企業(yè)精益生產的九大招

時間：2024-10-16 21:19:17 質量管理

企業(yè)精益生產的九大招

　　一、精益生產及其特點

　　精益生產(Lean Production，LP)，又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針眨美國大量生產方式過干腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現多品種走口高質量產品的低成本生產。

　　1.精益生產以簡化為手段，消除生產中～切不增值的活動

　　精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。為杜絕這些浪費，它要求毫不留情地撤掉不直接為產品增值的環(huán)節(jié)和工作崗位。在物料的生產和供應中嚴格實行準時生產制(Just一In-Time)。

　　2.精益生產強調人的作用，充分發(fā)揮人的潛力

　　精益生產方式把工作任務和責任最大限度地轉移到直接為產品增值的工人身上。而且任務分到小組，由小組內的工人協作承擔。為此，要求工人精通多種工作，減少不直接增值的工人，并加大工人對生產的自主權。當生產線發(fā)生故障，工人有權自主決定停機，查找原因，做出決策。小組協同工作使工人工作的范圍擴大，激發(fā)了工人對工作的興趣和創(chuàng)新精神，更有利于精益生產的推行。

　　3.精益生產采用適度自動化，提高生產系統的柔性

　　精益生產方式并不追求制造設備的高度自動化和現代化，而強調對現有設備的改造和根據實際需要采用先進技術。按此原則來提高設備的效率和柔性。在提高生產柔性的問時，并不拘泥子柔性，以避免不必要的資金和技術浪費。

　　4.精益生產不斷改進，以追求“完美”為最終目標

　　精益生產把“完美”作為不懈追求的目標，即持續(xù)不斷地改進生產，消除廢品，降低庫存，降低成本和使產品品種多樣化。富有凝聚力、善于發(fā)揮主觀能動性的團隊、高度靈活的生產柔性、六個西格碼的質量管理原則等一系列措施，都是追求完美的有力保證。完美就是精益求精，這就要求企業(yè)永遠致力于改進和不斷進步。

　　從以上的特點可以看出，精益生產是一種適應現代競爭環(huán)境的生產組織管理方法。它有著極強的生命力，受到各國企業(yè)的極大重視。

　　二、傳統生產與楊益生產的區(qū)別

　　精益生產吸收了傳統生產方式的大量優(yōu)點，并且克服了傳統生產方式的缺點。

　　精益生產顯示了比傳統生產方式更為優(yōu)秀的特點。精益生產集準時生產制和柔性制造的優(yōu)點干一體，在質量管理上貫徹六個西格碼的質量管理原則，不是依靠檢查，而是從產品的設計開始就把質量問題考慮進去，確保每一個產品只能嚴格地按照惟一正確的方式生產和安裝;在庫存管理上，體現了節(jié)約成本的要求，在滿足顧客的需求和保持生產線流動的同時，做到了產成品庫存和在制品庫存最低;在員工激勵上，精益企業(yè)里員工被賦予了極大的權利，真正體現了當家作主的精神，并且人事組織結構趨于扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到全廠上下～條心。所有這一切都體現了降低成本、提高產品競爭力的要求。

　　對那些早已實現了精益生產的企業(yè)來說，它們早享受了精益化所帶來的種種好處，如勞動利用率大幅度上升，產品市場競爭力的提高，庫存降低，生產周期縮短，成本下降等等。如果傳統企業(yè)還在重復過去的生產方式，不進取，不創(chuàng)新，是難以與精益企業(yè)相抗衡的。因此，傳統企業(yè)只有探索精益之路，才能贏得競爭。

　　三、傳統企業(yè)的精益之路

　　消滅浪費是精益企業(yè)始終不渝的追求。浪費在傳統企業(yè)內無處不在：生產過剩、零件不必要的移動、操作工多余的動作、待工、質量不合格/返工、庫存、其他各種不能增加價值的活動等等。向精益化轉變，基本思想是通過持續(xù)改進生產流程，消滅一切浪費現象，其重點是消除生產流程中一切不能增加價值的活動。

　　1.改進生產流程

　　精益生產利用傳統的工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

　　(1)消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環(huán)節(jié)的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發(fā)生的錯誤。

　　(2)消除零件不必要的移動。生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節(jié)約生產時間。

　　(3)消滅庫存。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業(yè)里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程(l-piece-flow)。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：

　　同步一在不間斷的連續(xù)生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

　　平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。

　　實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間(Tact time)相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節(jié)拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度(在下面的。個例子中，將會深入研究Tact time)。

　　2.改進生產活動

　　僅僅對生產流程予以持續(xù)的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續(xù)性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

　　(l)減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發(fā)生的各種隱患。

　　·列舉生

　　產準備程序的每一項要素或步驟;

　　·辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理);哪些是創(chuàng)、在的因素(在生產過程中就能處理)

　　·盡可能變內在因素為外在因素;

　　·利用工業(yè)工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

　　(2)消除停機時間。全面生產維修 (TotalProductive Maintenance，TPM)是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　例行維修--一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。

　　預測性維修--利用測量手四分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。

　　預防性維修--一為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

　　立即維修--一當有故障發(fā)生時，維修人員要召Z即來，隨叫隨到，及時處理。

　　由于在連續(xù)生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發(fā)生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續(xù)生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

　　(3)減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生。

　　3.提高勞動利用率

　　提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

　　提高直接勞動利用率的關鍵在干一人負責多臺機器，這就要求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便于協調處理生產過程中的異常問題。實現一人多機的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可重復的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在于直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產品的質量，因為出錯保護和防止廢品產生等一系列技術措施的采用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。

　　在生產設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監(jiān)視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發(fā)生，便發(fā)出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。

　　間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利于提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環(huán)節(jié)所消耗的人力和物力并不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那么由這些間接活動引發(fā)的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。

　　總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業(yè)，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

　　四、傳統生產向楊益生產轉變示例

　　現某企業(yè)的生產車間接到任務，要生產一組產品，需要經過、鉆、磨、裝配和打包等六道工序，每周生產3200件。所有這些產品的加工過程相似，需要的工人相同。該企業(yè)每周工作5天，每天工作8小時。生產指定產品每道工序的單位加工時間如表2。

　　目前該生產單元按照工藝專業(yè)化布置。盡管這些產品具有一定的相似性，不需要大量的生產準備時間，但是，因為加工次序和優(yōu)先級別不同，使生產很難達到應有的熟練程度，生產拖拖沓沓，有時還需要推遲交貨時間，要么就經常需要工人加班加點才能完成生產任務，使生產成本提高，并且顧客對推遲交貨的意見很大。現對該生產單元進行精益化改造，以徹底改變目前生產拖沓、效率低下的狀況。

　　經過大量的調查，發(fā)現鐵、鉆、磨床尚有剩余生產能力，因此在不影響車間內其他產品生產的條件下，可以對這些設備進行適當的調整，安排到一個生產單元內。此外，所有的裝配線和包裝依靠手工完成，只需要提供一些臺子和某些工具就可以完成。

　　步驟1：計算單件產品生產時間(Tact time)

　　(取2個工作臺，尚有生產能力剩余)

　　、鉆、磨：因為這幾道工序的加工時間有長有短，為了保證按照連續(xù)流程生產，必須平衡各道工序的勞動利用程度，提高勞動生產率，因而可以在生產車間內設置一個微型加工單元，把、鉆、磨這三道工序有機地組合起來，并且只要一個工人就可以獨立完成這三項操作。完成、鉆、磨這三道工序所需的加工時間為170秒。因此，每小時可以完成21.2單位的產品，并且只需4個工作臺。計算

　　計算過單件產品生產時間和完成指定生產任務所需的工作臺后，便可以開始規(guī)劃精益生產單元的布置。在實際設計生產精益生產單元時，可以考慮設置兩個、鉆、磨加工區(qū)，每個加工區(qū)由兩個工作臺組成，每個工作臺配備一名工人。

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